過濾器結構對濾芯過濾精度評定ACFTD/11.5×10-5m2/s
表2 試驗結果匯總表
14.1
不合格 ?10µm≧75
油液從旁路繞過濾芯，以防止濾芯壓差過高而破裂。確保試驗結果準確的前提是試驗時油液不旁通被試濾芯。
2#
試驗結果，按照上述試驗條件，對1#—4#油濾樣件分別進行了多次通過試驗，它們型號相同。試驗結果如表2所示。
10.2
試驗流量
不合格
2
125kPa 符合標準要求
4# 2620
極限壓差 多次通過試驗臺
70L/min
表明濾芯不存在影響其過濾精度評定結果的結構缺陷。
5
以檢查其是否存在加工中的缺陷和儲運中可能造成的損壞，如濾芯介質破裂，端蓋粘結缺陷和裂縫等。
1
試驗粉塵
序號 濾芯編號 10µm過濾比?10µm 過濾精度
合格
將旁通閥打開壓力調整至250kPa以上，對同型號的5#——8#共4件油濾樣件進行了試驗以，繪制1#——8#樣件10µm粒徑對應的過濾比試驗壓差的對比曲線如圖1所示。
1960
2
過濾器結構對濾芯過濾精度評定結果的影響
從上表中的試驗結果可以看出，4次試驗結果均未達標。
4
12.0 不合格
4 5#
不合格 ?10µm≧75
符合標準要求
顯然，表4的數(shù)據(jù)說明5#——8#樣件的過濾精度評定結果相比表2有了顯著提高。這些結果是在提高旁通閥打開壓力后試驗得到的。

表3 試驗前后濾芯結構完整性對比表
3#
考慮相關因素的影響，如材料、結構、工藝和試驗過程等，尤其是當過濾器存在結構上的缺陷時。
不合格

2
2120
37.0
4# 50.7
過濾器的評定結果將難以代表濾芯的實際過濾精度水平。文中提及的過濾器其主要組成部分有殼體和濾芯元件。

試驗條件如表1所示：
4 1#
2#
9.6
4 1#
67.3
航空液壓油
/
  試驗前        試驗后 
運行黏度
（?X≧75）/µm 結論 合格指標
1
試驗介質
70.8 9.4
7#
表1 主要試驗條件列表
6 檢測設備
序號 濾芯編號 初始冒泡點壓力/Pa 結論
10.1 合格
表4  提高旁通閥打開壓力后，試驗結果匯總表
12.2
否則會導致被試濾芯失去應有的攔截作用，過濾精度評定結果低于實際值。為排查原因，采用工藝濾芯替代被試濾芯裝入過濾器。
1500 2680
3#
過濾器在使用過程中，濾芯逐漸被污染物堵塞，濾芯兩端的壓差也隨著增大。當壓差增大到旁通閥的設定值時旁通閥開啟。
31.4 11.2
檢驗結果如表3所示，濾芯結構完整性符合設計要求，多次通過試驗后濾芯初始冒泡點未下降。
試驗條件，按照標準GB/T18853-2002，采用多次通過方法對某型油過濾器進行了過濾性能評定，著重檢測其過濾精度。
分別在多次通過試驗前和試驗后，按照試驗標準ISO2942:2004對被試濾芯進行結構完整性檢驗。
2100
并帶有旁通閥，該型過濾器的定型試驗結果達標，但在隨后批量提交產品進行的數(shù)次試驗結果均不達標。
1920
3
序號 濾芯編號 10µm過濾比?10µm 過濾精度
8# 100.2

符合標準要求
序號 項目 試驗條件 備注
3
對過濾器進行打壓試驗，測得其旁通閥的打開壓差約為100kPa，低于濾芯極限壓差值，不排除試驗油液經旁通閥泄漏的可能性。
（?X≧75）/µm 結論 合格指標
3
1520 符合設計規(guī)范要求
符合標準要求

分析濾芯缺陷，該型過濾器采用的是折疊筒形濾芯。該濾芯采用濾紙作過濾介質。按照標準要求。
由圖1可見，試驗得到的5#——8#樣件的過濾比值比1#——4#樣件有了明顯的提高。5#——8#樣件的試驗如果如表4所示。
采用多次通過方法評定過濾器過濾精度時，影響試驗結果的因素較多。當試驗結果達不到預期時，需要對試驗結果進行分析以查找原因所在。
1
6#
2
且是在材料、工藝等均無變化的情況下。以下將重點從過濾器結構方面對其不達標的原因進行分析。
38.6
3
不合格
88.3
旁通閥泄漏是影響濾芯過濾芯性能評定結果的一個重要因素。旁通閥是過濾器的一種安全保護裝置。